實現(xiàn)高效生產(chǎn)物流

    整車生產(chǎn)線物流系統(tǒng)設計的總體思路

    物流系統(tǒng)是否合理不僅決定了物流系統(tǒng)本身的成本和效率，還直接影響產(chǎn)品的制造質(zhì)量、制造成本和制造周期。據(jù)統(tǒng)計，因物流方式不合理所導致的產(chǎn)品質(zhì)量缺陷比例超過了5%，物流成本占全部制造成本的比例接近10%，在產(chǎn)品的整個制造周期中用于物流的時間達到了90%以上，因此，整車生產(chǎn)線物流系統(tǒng)設計應圍繞以下幾個方面展開：

    1、確保物流過程產(chǎn)品質(zhì)量的完好（Q）；

    2、消除物流過程中的各種浪費，以最低的庫存量保證生產(chǎn)（C）；

    3、實現(xiàn)JIT供給（D）；

    4、最大限度的方便制造作業(yè)，以提高作業(yè)效率、降低勞動強度；

    5、最大限度的提高物流過程的機械化程度。

    整車生產(chǎn)線物流系統(tǒng)設計內(nèi)容及方法

    1、線邊布置

    圖1是某整車生產(chǎn)線排氣管分裝工位線邊布置改善前后的對比照片，從圖片中可以看到，由于擺放零件的器具距分裝工作臺有4m多的距離，作業(yè)者每次要步行6步走到器具前，然后拿著l0kg重的零件步行6步回到分裝工作臺前，按班產(chǎn)量60臺計算，則作業(yè)者僅為取零件就要步行720步，其中負重步行360步，通過對作業(yè)現(xiàn)場布置進行改善，使得作業(yè)者每次拿取零件的步行數(shù)由原來來回步行12步減少為4步。通過此例不難看出，線邊布置是否合理將直接影響制造作業(yè)人員的效率和勞動強度。

    2、線邊布置設計考慮要點

    口 最大限度地提高零件露臉率。零件露臉率是一個作業(yè)位的作業(yè)者能直接拿到的零件品種數(shù)與該作業(yè)位零件總品種數(shù)之比，它是衡量作業(yè)者能否直接看到并用最短的時間拿到零件的指標。為提高制造作業(yè)效率，應盡可能使露臉率達到100%。較好的解決辦法一是采用小型化包裝，二是采用多層貨架。

    圖2 線邊布置的例子

    口 最大限度地減少作業(yè)者步行距離、轉(zhuǎn)身角度和彎腰角度。為減少步行距離，可采用隨生產(chǎn)線移動的小車，并就近擺放貨架或器具；為減少轉(zhuǎn)身角度，可通過調(diào)整器具或貨架方向?qū)崿F(xiàn)；為減少彎腰角度，要避免器具直接放在地面上。

    口 最大限度地滿足線邊投控作業(yè)的方便性。為保證連續(xù)生產(chǎn)，物流投控人員需要不斷地向線邊補充零件、回收空器具，為此，應在滿足制造作業(yè)方便的前提下留出存放零件的緩沖區(qū)和物流通道。圖2為線邊布置的一個例子。

    3、輸送方式

    長期以來，將零部件從倉庫送到生產(chǎn)線邊主要采用機動叉車叉運和人工推送相結(jié)合的方式進行。這種方式效率低、成本高、勞動強度大，極不適應多品種、小批量的生產(chǎn)方式。因此，要根據(jù)零部件大小和輕重、零部件包裝形式設計輸送方式。表1是我們針對商用車生產(chǎn)線特點所設計的輸送方式。

    前4種輸送方式的效率是傳統(tǒng)方式的4倍，采用新的輸送方式后所需要的投控人員只需原來人員的1/5。

    4、零件包裝與線邊工位器具

    供應商生產(chǎn)的零部件送到整車裝配線邊最理想的物流方式就是裸供直送，但由于受到運輸、裝卸、搬運、存儲等環(huán)節(jié)的制約，絕大多數(shù)的零部件都很難做到裸供直送。因此，采取什么樣的方式裝載零部件既可降低包裝成本、又能減少包裝轉(zhuǎn)換就顯得尤為重要。

    零件包裝設計首先要.滿足質(zhì)量（Q）、成本（C）、交付（D）需要，在此基礎上平衡包裝的通用性、直供的可行性、功能的多樣性、運輸?shù)姆奖阈约爸圃斐杀镜龋ㄒ妶D3）。

    5、線邊庫存和倉庫庫存

    每一種零件在生產(chǎn)線邊或倉庫內(nèi)到底存放多少合適，是比較難把握的，存多了占用大量資金、掩蓋各種問題，存少了又無法保證生產(chǎn)的連續(xù)性。因此，在設計線邊庫存和倉庫庫存時要充分考慮以下因素：