時間：2009-07-22 點擊： 次 來源：網(wǎng)絡(luò) 作者：（日）大野耐一 - 小 + 大
| ●豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱 “徹底杜絕浪費”是豐田生產(chǎn)方式的基本思想,而貫穿其中的兩大支柱就是： （1）準(zhǔn)時化（JUSTINTIME，簡稱JIT）； （2）自働化 所謂“準(zhǔn)時化”，就是在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。如果公司上下都能做到這一點，起碼在豐田汽車工業(yè)公司內(nèi)部，就能把在物資和財務(wù)上給經(jīng)營管理造成負(fù)擔(dān)的“庫存”問題幾乎給解決掉。 從生產(chǎn)管理方面來看，這也是理想的狀態(tài)。但是，像汽車這樣由幾千個零部件組成的產(chǎn)品，把它的全部工序加起來，就會得到一個龐大的數(shù)字。要使這一切工序的生產(chǎn)計劃都保持一絲不亂的“準(zhǔn)時性”的狀態(tài)，那是極其困難的工作。 生產(chǎn)現(xiàn)場的計劃好像是為了改變才制定的。造成生產(chǎn)計劃出現(xiàn)變動的因素很多，其中有估計上的錯誤、業(yè)務(wù)管理上的差錯、出次品、返工、設(shè)備故障和出勤變化，等等。 因此，一旦前面的工序發(fā)生問題，后面的工序就必定出現(xiàn)停工待料的狀況。不管你是否愿意，仍不得不讓生產(chǎn)線停止或變更計劃。 如果對這種狀況置之不理，仍把生產(chǎn)計劃按各道工序去執(zhí)行，前一道工序所生產(chǎn)的零部件就會同后一道工序脫節(jié)；另一方面，還會發(fā)生某些零部件短缺，而倉庫里卻有一大堆用不上或不急需的零部件。這樣，生產(chǎn)效率就會降低，最后導(dǎo)致企業(yè)效率下降。 更糟的是，在生產(chǎn)現(xiàn)場的各條生產(chǎn)線上，無法區(qū)分正常狀態(tài)和異常狀態(tài)。或者對異常狀態(tài)處理遲緩，或者實際上由于人多而零部件制造過多，卻無從下手改進。 因此，如果要滿足“準(zhǔn)時化”——將需要的零部件，在需要的時間，按需要的數(shù)量供給每一道工序——的條件，采用過去那套管理方法，即把生產(chǎn)計劃下達到每一道工序，由前一道工序把零部件送到后一道工序的老辦法，那就絕對無法很好完成工作。 ●打破常規(guī)，產(chǎn)生“看板” 究竟怎樣才能做到“準(zhǔn)時化”——在需要的時間供應(yīng)需要數(shù)量的、需要的東西呢？我喜歡逆向思考問題，生產(chǎn)的流程就是物的移動，于是，我試著逆向考慮物的傳送問題了。 傳統(tǒng)思考方法是“前一道工序向后一道工序供應(yīng)工件”。在汽車的生產(chǎn)線上，材料經(jīng)過加工成為零件，然后再將零件組裝成一個部件，在朝最后的組裝線移動的過程中，就是說，隨著前一道工序向后一道工序前進的過程中，汽車主體就逐漸成形了。 我倒過來觀察了生產(chǎn)流程。我想：如果“由后一道工序在需要的時刻去向前一道工序領(lǐng)取需要數(shù)量的、需要的東西”，行不行？那樣做的話，不就是“前一道工序只要生產(chǎn)后一道工序所需求的數(shù)量就行了”嗎？不是只要明確提出“某種東西需要多少”，就可以把許多道工序聯(lián)系起來了嗎？ 于是，我就設(shè)想：是否可以通過一種在各道工序之間輪流傳遞的“看板”來控制生產(chǎn)量，即需求量呢？ 我們進行了種種試驗，最后確定出以下做法：以生產(chǎn)工序的最后一道“總裝配線”為起點，開始給裝配線提出生產(chǎn)計劃；而裝配線上用的零部件的運送方法，也從過去由前一道工序向后一道工序運送的方式，改為“由后一道工序在需要的時刻到前一道工序去領(lǐng)取需要數(shù)量的、需要的東西，而前一道工序則只生產(chǎn)所需領(lǐng)取的數(shù)量”。 根據(jù)上述情況，把生產(chǎn)計劃下達給最后的組裝線，指示什么時間、生產(chǎn)多少什么類型的車，這樣組裝線便依次向前一道工序領(lǐng)取所需求的各種零部件；用這種倒過來運送的管理方法一步一步逆著生產(chǎn)工序向上推進，一直上溯到原材料供應(yīng)部門，并給以連鎖性的同步化銜接，這樣就可以滿足“準(zhǔn)時化”條件，管理工作量便可減到最低限度。在這一過程中，用于領(lǐng)取工件或傳達生產(chǎn)指令的就是我們所講的“看板”。 關(guān)于“看板”，后面將詳細(xì)描述。這里，我想讓讀者了解豐田生產(chǎn)方式的基本狀況。豐田生產(chǎn)方式的基本思想核心是前面講過的“準(zhǔn)時化”和后面要講的“自動化”；“看板”方式則是順利推行豐田方式的手段。 |
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